Śruby motoryzacyjne M6Wykorzystaj kombinację stopu cynku-nickel, czarnego leczenia powierzchni rozpylania o wysokiej zawartości soli i podkładek. Jest to profesjonalne rozwiązanie zawodowe o wysokiej zawartości i wysokiej wytrzymałości. Poniżej znajduje się szczegółowy opis różnych rozwiązań dotyczących obróbki powierzchni.
Specyfikacje podłoża i wątków
Tworzywo:stal węglowa lub stal stopowa, Poziom twardości 8.8 i wyższy
Specyfikacje wątków: M6 × (dostosowana długość zgodnie z wymaganiami), zgodnie ze standardami ISO 898-1/GB/T 3098.1
Typ podkładki: Można dopasować do płaskich podkładek typu F lub podkładki blokujące SPR (trzeba wyjaśnić synchroniczne obróbkę sprężyn)
Parametry rdzeniowe stopu cynku-nickel
Współczynnik stopu: zawartość NI 12-16%, jest najlepszym wskaźnikiem antykorozyjnym.
Grubość posiłku: 8-15 μm, zaleca się, aby kluczowe części naprężenia są większe lub równe 12 μm.
Leczenie dolnej warstwy: W celu zwiększenia siły wiązania wymagane jest poszycie podstawy miedzi (3-5 μm).
Proces czarnej pasywacji
Typ folii pasywacji: trójwartościowa czarna pasywacja (zawartość Cr³⁺<0.02% by ELV directive)
Uszczelnienie: leczenie penetracji uszczelniacza nano-słowiańskiego (poprawia odporność na pota i stabilność chemiczna)
Standard testu sprayu solnego
Neutralny spray solny (NSS): większy lub równy 1000H Brak czerwonej rdzy (standard ISO 9227)
Cykliczna korozja (CCT): Przeszedł test 80-cyklu GM9540P
Rozprzestrzenianie się zadrapań: korozja po jednej stronie<1mm (ASTM B117 cross-scratch method)
Gwarancja wydajności mechanicznej
Kontrola ryzyka kruchości wodoru: 200 stopni × 8H odwodnienie ciepła (przez ISO 4042)
Współczynnik momentu obrotowego: 0,12-0.18 (wymagana specjalna powłoka smarowa)
Dopasowanie pralki: Upewnij się, że połączone tłumienie momentu obrotowego po poszycie jest mniejsze niż 15%
Specjalna zdolność do adaptacji środowiska
Zakres temperatur: -50 stopnia ~ +120 (krótkoterminowa oporność na 150 stopni)
Odporność chemiczna: przeszedł 5%test zanurzenia roztworu NaOH/3%H₂SO₄
To rozwiązanie jest szczególnie odpowiednie dla trudnych środowisk, takich jak nowe akumulatory energetyczne i systemy zawieszenia podwozia. Koszt jest o około 40–60% wyższy niż w przypadku zwykłej galwanizacji, ale cykl życia można rozszerzyć o 3-5 razy.
Ten produkt jest zgodny z odpowiednimi standardami, takimi jak ISO 4042 i DIN 267-10. Podczas korzystania z niego zapoznaj się z konkretnymi wymaganiami technicznymi producenta pojazdu. Realizuje podstawowe potrzeby przemysłu motoryzacyjnego w zakresie wysokiej wytrzymałości, wysokiej odporności na korozję i wygodnego montażu poprzez potrójną gwarancję „Struktury + Struktura + Materiał” i jest opłacalnym rozwiązaniem dla trudnych środowisk.
